Manipulación de Alimentos

La capacitación para los manipuladores de alimentos se dicta de acuerdo a la necesidad de cada empresa y está basada en la Resolución 2674 de 2013, Capitulo III, Articulo 12, Decreto 3075 de 1997; Titulo II, Capitulo III y la normatividad sanitaria nacional. Se incluye como parte de la capacitación continua y se alinea con los productos, procesos y servicios de interés particular.

Estar motivado para que las normas se conviertan en hábitos.

TEMAS:

a) Microorganismos patógenos y no patógenos.

b) Multiplicación de los microorganismos.

c) Control de la proliferación bacteriana.

a) Definición.

b) Clasificación.

c) Clases.

d) Conservación.

e) Alimentos perecederossemiperecederos.

f) Métodos de conservación.

g) Carnes y huevos.

h) Leche y derivados lácteos

i) Frutas y verduras.

j) Conservación de alimentos no perecederos.

k) Alimentos que han sufrido algún cambio.

Se contemplan: Peligros físicos, químicos y biológicos de los alimentos.

Medidas de protección para los alimentos.

Normas de Control.

a) Control de almacenamiento.

b) Control para la manipulación e higiene de los alimentos.

c) Enfermedades producidas por los alimentos.

Quien es el manipulador de alimentos.

Importancia de:

a) Lavado de manos.

b) Lavado de equipos.

c) Limpieza de Utensilios, mesones y menaje en general.

d) Objetivo en la higiene de los alimentos.

e) Preparación de los alimentos.

a) Personal de servicios de alimentación.

b) Costumbres indebidas del manipulador de alimentos.

c) Normas higienico-sanitarias que deben cumplir los manipuladores de alimentos.

d) Normas higiénicas relacionadas con equipos y utensilios.

e) Normas relacionadas con el medio ambiente.

f) Normas relacionadas con la materia prima.

g) Normas relacionadas con la contaminación cruzada.

h) Normas para prevenir la proliferación microbiana.

i) Normas para el almacenamiento de alimentos.

a) Control de desechos.

b) Normas generales para el manejo de residuos sólidos.

c) Recolección de residuos, clasificación de residuos sólidos

d) Ruta sanitaria.


ASESORIAS HACCP

El sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (HACCP) fue desarrollado en los años 60 por la compañía Pillsbury, los laboratorios del ejército de los Estados unidos y la NASA con el objetivo de garantizar la seguridad de los alimentos ingeridos por los astronautas del proyecto APOLO. El sistema HACCP (en inglés: Hazard Analysis Critical Control Points) es un método por medio del cual se obtienen alimentos sanos y que no presentan ningún riesgo para la salud del consumidor. Se basa en la idea que todos los alimentos pasan por diferentes etapas, cuyo origen es su cultivo, hasta el consumidor final. Durante cada etapa se establecen los peligros y su probabilidad de ocurrencia, con el fin de controlarlos y evitar que un alimento se contamine en alguna de las etapas y pueda llegar a la mesa del consumidor.

a) Plan HACCP: Es un documento donde se especifica claramente todas las medidas que se deben aplicar para asegurar la inocuidad alimentaria de un determinado producto obtenido de una determinada manera. Por lo que no existe un Plan HACCP general, este es específico para cada producto y para cada línea de producción.

b) Peligro: Es todo elemento Físico, Químico o Microbiológico que pueda ser dañino o perjudicial para el consumidor.

c) Riesgo: Es la probabilidad que un peligro ocurra.

d) Diferencia entre peligro y riesgo: Cruzar la calle siempre presenta el PELIGRO de ser atropellados por un automóvil. Si cruzamos en una esquina con semáforo, cuando éste está con la luz verde la PROBABILIDAD de ser atropellados se reduce en gran medida, es decir el riesgo es menor. Cuando lo hacemos con la luz roja la PROBABILIDAD de ser atropellados es exponencialmente mayor, por lo que el RIESGO es mayor. El peligro siempre ha sido el mismo, lo que varió fue la probabilidad de ocurrencia del mismo, el riesgo.

e) Punto Crítico de Control (PCC): Son aquellas etapas donde es posible eliminar o disminuir dentro de límites aceptables un Peligro.

f) Límite Crítico (LC): Son los valores mínimos o máximos de un parámetro físico, químico o microbiológico que deben ser controlados en un PCC.

g) Medidas Preventivas (MP): Son factores físicos, químicos o microbiológicos que pueden ser utilizados para prevenir un peligro. Dentro de estos encontramos por ejemplo la temperatura, concentración de sal, Aw, etc.…

h) Medidas Correctivas (MC): Son acciones que se realizan cuando un PCC traspasa los límites críticos se sale de control para volverlo a los parámetros preestablecidos.

i) Monitorización: Se refiere al establecimiento y aplicación de procedimientos para comprobar que cada PCC a controlar funciona correctamente.

j) Inocuidad: Ausencia de sustancias químicas microorganismos patógenos objetos extraños que puedan afectar la salud del consumidor.

El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:

PRINCIPIO 1. Realizar un análisis de peligros.

PRINCIPIO 2. Determinar los puntos críticos de control (PCC).

PRINCIPIO 3. Establecer un límite o límites críticos.

PRINCIPIO 4. Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.

PRINCIPIO 5. Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.

PRINCIPIO 6. Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema HACCP funciona eficazmente.

PRINCIPIO 7. Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación. Este sistema establece un control orientado hacia la prevención en lugar de basarse en el análisis del producto final.


ASESORIAS BPM

Las Buenas Prácticas de Manufactura son de obligatorio cumplimiento en COLOMBIA desde hace aproximadamente 19 años, el sentido del DECRETO 3075 DE 1997, desarrollado por el MINISTERIO DE PROTECCION SOCIAL es PROTEGER LA SALUD PUBLICA, mantener las condiciones nutricionales de los alimentos sin causar daños en los consumidores, la Resolución 2674 de 2013 llego a complementar este decreto.

Las empresas deben capacitar a sus equipos de trabajo en el manejo higiénico de alimentos y la responsabilidad que se tiene como manipulador, y el compromiso con la salud de los usuarios e incluso la salud propia.

Es necesario identificar las condiciones básicas para la conservación de los alimentos, incluyendo la cadena de suministro, transporte, y almacenamiento de materias primas.

Las empresas deben reconocer los aspectos más importantes a tener en cuenta en el manejo de las infraestructuras y equipos de trabajo de los sitios donde se expenden, almacenan, y procesan los alimentos.

Se realiza el seguimiento y control que permita reconocer y prevenir la aparición de (ETAS) enfermedades transmitidas por alimentos por medio de la aplicación de los conceptos básicos de los programas enmarcados en las Buenas Prácticas de Manufactura BPM.

a) Diagnóstico y levantamiento del PERFIL SANITARIO de la empresa.

b) Capacitación en Manipulación de Alimentos.

c) Diseño y documentación del PLAN DE SANEAMIENTO.

d) Implementación del PLAN DE SANEAMIENTO

e) Controles de proceso.

f) Determinación del flujo de proceso.

g) Evaluación de los equipos y utensilios de proceso.

h) Acompañamiento para la implementación de la legislación sanitaria aplicable en su sector productivo.

i) Todas las actividades requeridas por la empresa según el resultado del Diagnóstico.

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